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染整化验室技术管理

发布时间：2021-06-07 点击：

定型机、涂层机专业生成厂家无锡前洲兴华机械2021年6月7日讯 化验室管理是印染企业生产管理的重要内容之一。染色配方的准确性是指导控制生产的关键，通过对订单染色配方的有效管理，可以提高返单生产速度及其产品品质，提高一次性染色成功率。从而提高企业生产效益，降低库存资金占用，对企业节能降耗有着重大意义。纺织品染色加工时，通常采用仿样来确定染色配方和工艺仿样前利用计算机测配色系统和平时积累的色样资料库，来确定仿样配方，然后进行仿样。

化验室技术管理

1、定单的审核及坯布的取样

坯布进入车间后，首先对坯布生产厂家、品种、组织、密度、纤维成分、比例、规格以及染色的质量标准，如主辅料的色差要求、色差标准、各项染色牢度、染料助剂的环保要求，以及是否需要在染色过程中进行特种整理等逐项进行列表填写，做好详细记录并输入计算机保存，以便织物原料换批号时，及时复样，保证产品不同批次的色差及内在质量的要求然后根据不同原料的坯布，进行毛坯取样或对毛坯布进行前处理后再从大车上取样。例如，纯棉织物、涤棉织物和涤锦织物在大车上进行前处理后再取样，这样可以减少化验室和大车对织物进行前处理程度不同所造成的误差，而对于有些需要预定形后再染色的涤纶织物，应预定形后再取样。

2、客户色样管理

化验室应妥善保管好客户的来样。在客户档案中保留来样，对于染色配方的制订和颜色管理非常重要客户色样的尺寸应适当，尺寸过小会影响打样员对颜色的判断。客户来样的材质与待加工的坯布最好一致，若不一样，最好是仿样后，让客户确认一下色样。仿样前应事先与客户确定在哪一种光源下对色，以防出现跳灯现象。

3、计算机测配色系统的应用

计算机测配色系统主要由光谱仪、光度仪和计算机软件(包括计算机)组成。计算机测色是根据计算机测定染料和纤维共同体所吸收的不同光波的补色，通过分光光度计测试光补色组分，按照一定色差计算公式与已输入储存的原始基础数据资料，计算出所符合的染料色光并从中做出选择的过程在计算机配色系统应用方面，必须做好基础数据库的建立；由于原料、面料及染化料不断更新，因此基本数据库也要不断补充。利用计算机的测配色和管理系统可以较快地寻找染色配方，并可根据提供的配方选择染色配方组合的成本，降低染化料和助剂的成本。对于回染的织物，计算机测配色系统可以比较准确地判断偏色的方向，避免加色方向失误。

化验室仿样及复样

1、布样的称取

不同的织物对布样的称取要求不同。染前不需要进行前处理的织物按5g称取布样，如涤纶织物：纯棉织物、涤棉织物染前需要氧漂，其失重率在5％和3％左右．分别按4．75g和4．85g称取布样(涤棉织物的配比有65，35、80／20、70／30、90／10、50，5O和20，80等，根据涤棉配比的不同，可以适当增加或减少称取布样的质量)；而对于涤锦超细纤维织物和海岛型聚酯超细纤维织物的减量率一般控制在7％和20％，分别按4．65g和4．00g称取布样。在算料时一律按5g布样质量计算。

2、母液的配制

母液计算，样本制作从配制母液开始。假设该色卡的染色深度为1％(owf，打样织物为2g，则三角形顶点黄色样卡所需的染料量为：2(g)×1％=0．02(g)。

配制母液需用电子天平和容量瓶。电子天平的精度必须为千分之一以上。例如，待染织物2g、浴比1：50、染液100mL、染色深度5％(owl)，则所需的染料量为：2(g)×5％=0.1(g)。

操作时，准确称取1 g染料后溶解在1 L容量瓶中，此时母液中含有的全部染料为1 g，需要移取母液的十分之一。按浴比可知，移取的母液量等于染液量，而染色时需要添加一定的助剂。当移取量接近染液量时，添加助剂会使浴比无法满足要求。因此，配制母液时，染料量必须与容量瓶体积相对应，母液浓度过高或过低，都会影响染液配置。配制母液时，可参考被染织物重量。如被染织物2 g，则准确称取2 g染料于1 L容量瓶中溶解备用。

染色深度为1％(owf)时，移取量就是10 mL；染色深度为2％时，移取量就是20 mL。当待染织物重量与l L容量瓶内母液中含有染料量相同，移取量(mL)在数值上等于染色深度的10倍。

由此看出，按本法配制的母液当染色深度为任意值时，从1 L容量瓶内移取10 mL染液所含的染料量在数值上等于织物重量与染色深度的乘积。

若已知染色深度和三种染料在染液中所占比例，就可计算出每种母液的移液量。例如，已知打样织物为2 g，染色深度1．5％(owf)，三种母液均为1 L水中溶解1．5 g染料，三种染料在染液中的比例为2：3：5。该色样需要的染料量2 g×1．5％=0．03 g按照比例，蓝染料重量为0.03 g X20％=0．006 g。

同理，黄、红染料的重量分别为0．009 g和0．015 g。已知三种母液浓度相同，l mL中含0．001 5 g染料，则移取蓝染料母液量为0．006 g÷1．5 g／L=4 mL同理，需移取黄染料6 mL，红染料10 mL。因三种母液浓度相同，也可先计算需移取的母液总体积，再计算分别移取量：

母液中每毫升含染料1．5 g÷1 L=0．001 5 g／mL
染色深度为1．5％(owf)，2 g织物染色所需的染料量为2 g×1．5％=0．03 g则需要移取的母液总体积为0．03 g÷1．5 g／L=20 mL
按照比例，蓝色染料移取量为20 mL x20％=4 mL。同理，黄色染料移取量为6 mL，红色染料移取量为10 mL。

3、仿样、复样及染化料分析

织物仿样前，利用计算机测配色系统和平时积累的色样资料库，来确定仿样配方；织物仿样确认后，重新从染料库取料，配制工作液，然后复样，复样后在中样机上进行中试，最后在染机上放大样，确保小样(化验室仿样)、中样、大样之间染色质量的重现性。放大样后，将确认的染料处方编号并输入计算机保存。以上工作完成之后，再进行大批量投产。若织物原料换批号，在投染该织物之前，化验室必须提前复样，保证产品的色差要求；若染料换批号，在染料使用之前，化验室对该批染料必须进行染化料分析，如染料的固色率、提升力，染料对温度、促染剂、碱剂、pH值的敏感性，对浴比的依存性，以及染料的力分、色光等，然后写出染化料检测报告，调整相应的染色处方，再进行中试和放大样，最终进行大批量投产。

4、化验室色卡的管理及制作

a．客户来样、化验室仿样和生产大样的管理化验室将小样复样后，进行中试和放大样，然后将客户来样、化验室小样、中样和生产大样一起并列贴在该色号的样卡上，由车间各染色班组的技术人员对生产中每缸布的出缸样进行比对，这样可系统地调整染色配方，确保该色号织物的色差。

经过分门别类整理的不同颜色的小样，就可以作为打样之前确定打样配方的参考样本。生产车间按照化验室指定的颜色配方染色后会得到生产打样，贴在客户来样与化验室打出的颜色样上，就可以制成一本打样用参考样本。通过比对客户来样、化验室打出样和生产车间染出的打样，可以大大缩短配色的时间，提高配色效率和成功率。

b．金字塔形色卡的制作在传统的人工测配色中，标准色卡被制作成金字塔形。在传统的人工测配色中，标准色卡被制作成三角形。其三个顶点，就是某深度下某种染料三原色的标准颜色。三角形共由66块色卡组成，每边有11块色卡，图1为该样卡的示意。

? 图1 三角行色卡示意图注：染色浓度=1%（o.w.f）

图1中，三角形上部顶点为三原色中的黄色，底边左侧端点为红色，右侧端点为蓝色。临近黄色顶点的A1和A2两块色样，是两种染料的拼色样，A1是黄色与红色拼色且靠近黄色一端。除顶点，三条边上所有颜色均由该边两端两种染料相拼而成。左侧从A1到B1的每块色卡，红色染料含量渐高，黄色染料含量渐低，直至左侧端点，全部为红色。

制作宝塔形标准色卡的步骤为：选择三原色染料→确定染样个数→确定染料浓度梯度→打样+贴样+装订。

除了三角形色卡外，常用的还有矩形色卡，其每个色样的尺寸与三角形色卡相同。图2为矩形色卡示意图。与三角形色卡不同，每张色卡的染色深度不尽相同。按照不同颜色来划分区域，各区域左上角染色深度最低，右下角为深度最高。以低温型分散染料三原色制作矩形色卡为例，如果在一页纸上无法全部粘贴，也可考虑按照颜色不同，将样卡贴在三张纸上。